10月中旬，
锦西石化公司积极做好装置开工，持续深入开展提质增效工作，集中全员智慧，不断
优化生产方案，有效降低了生产成本。
优化控制制氢装置负荷，减少氢气排空浪费。公司在开工初期为
优化氢气管网平衡，通过提高天然气制氢装置配氢量和水碳比等措施，保证“降低装置负荷不降转化入口总进料量”，避免转化炉管内介质偏流，实现装置30%以下负荷运行，避免产氢过剩排空浪费，共节省76.5万立方米天然气，增效153万元。
优化还原剂还原方案，缩短开工时间，节约开工成本。天然气制氢装置开工过程中，通过反复论证，
优化还原剂还原方案，采用天然气还原转化剂替代原氢气还原，
优化转化剂还原和天然气进料时间，同时节省开工成本25万元。
优化碱液调配浓度，回收管线残存液碱。供水装置将重整碱线管线内存液碱吹扫干净，回收液碱再利用，制定用除盐水将管线内液碱顶回化学碱罐重新调配合格浓度再利用方案，接临时除盐水管线，将碱管线内22%液碱顶回，共回收液碱13.031立方米，创效1.5万元。
优化改进漆配方促进降本增效。现代化学公司一步步调整
优化配方，制订生产淡酞蓝聚氨酯漆和环氧富锌底漆的合理方案。选用着色性更好的R216钛白粉代替遮盖性突出的R996钛白粉，节省价格较高的酞菁蓝用量；选用羟值低而耐候性好的树脂来节省比较贵的固化剂的用量；选用超微细粉料填充锌粉颗粒之间的缝隙，让漆膜更紧实，抗渗性增强，进而节省部分锌粉用量。截至目前，共生产淡酞蓝聚氨酯漆77.7吨、生产环氧富锌底漆146吨，合计增效35万元。
