据中国石化消息获悉，中国石化巴陵石化持续加强全面质量管理，落实“质量永远领先一步”的方针，落实全流程质量管控措施，加强原材料质量、生产中控指标、出厂成品质量管理，着力提升质量管理水平。截至9月下旬，公司48个成品质量控制项目计划完成率和稳定提高率均为100%。

   加强源头管理，严把原料质量关。该公司针对5大产业链装置生产实际情况，设定并细分管控目标，采取“硬核”措施，压降原材料让步接受频次，将管控情况纳入经济责任制考核及相关负责人绩效订单。严格按制度及工艺变更要求，履行新厂家、新标准原材料入厂试用、使用程序，在有效管控质量风险的同时，降低生产成本。二季度，树脂部精心制定试用方案，按比例掺兑试用，完成原盐、双酚A等化工原料的货源变更，既确保产品质量全部合格，还降本挖潜700多万元。

   加强过程管理，严管中控指标。该公司从严过程控制质量异常情况整改，发现异常情况及时进行溯源分析，制定涵盖基本情况、质量风险、原因分析、整改措施的整改方案，确定责任人，落实环节整改，通过强势管理及考核问责强化责任单位质量意识，促进基层装置加强过程质量管理。截至9月下旬，38个过程产品质量控制项目累计计划完成率97%。

   关注客户需求，严控出厂成品质量。该公司收到客户有关质量意见和建议，立即落实可整改的问题，针对暂时不能整改的问题，组织专题研究整改措施，成立质量攻关小组，制定时间节点开展攻坚行动，直至整改闭环。橡胶部成立SEPS提质增效攻关组，销售团队与客户紧密联络，及时反馈客户使用评价，科研团队指导一线优化生产工艺，SEPS黏度、色度等质量攻关问题取得突破性进展，获得用户好评。

   他们还进行查漏补缺，夯实质量管理基础。每年开展 “质量月”“质量日”活动，宣贯《质量管理体系有效性评价》标准，开展顾客满意度调查，组织员工参加“全国企业员工全面质量管理知识竞赛”，营造“全员关注质量、重视质量”的良好氛围。今年首次补充完善发布公司互供产品检验计划，坚持开展产品质量管理体系内审，查摆管理过程存在的问题，讨论优化措施，推动产品质量“严细实”管理。