3月，随着最后一期培训结束，中国石化胜利油田油气井下作业中心纯梁作业区的80余名司钻全部掌握操作自动化作业设备技能。硬件设施的到位运行和操作人员的技能达标，标志着国内首个成规模作业自动化示范区在胜利油田建成。

   修井作业作为油田生产链条中的重要一环，是原油高效开发的有力支撑，一年作业一万多井次。过去，修井作业采用“四人一机”的作业模式，1名司钻负责修井机的操作，2名工人站在井口进行吊卡摘挂、油管扶正、液压钳操作等，还有1名工人负责场地工作。

   高强度的体力劳动依靠人工完成，又脏又累，是石油行业井下作业场景的真实写照。站在井口的作业工人抬着40多公斤重的吊卡卡住油管，每口井要重复弯腰400多次，一根重达100公斤重的油管也需要人工搬到半米高的支架上。油气井下作业中心物资装备部高级主管王贺说：“传统的作业模式是一种高强度重复的机械劳动。”

   2021年，集团公司和胜利油田相继推进井下作业自动化装备配套三年规划及2021年实施计划。同年3月和5月，第一台大修和小修自动化设备相继投入使用。“井口没人，才是本质安全。”王贺说。

   自此，一场作业动力变革拉开大幕——车载自动化设备省掉了固定式井架搬运车辆，解放了井架安装工人；井口没有了作业工人，全部操作只要司钻一人一键完成；一台动力设备的标配人员从14人降至9人，工人倒班休息时间从12小时增至48小时；实现24小时连续作业，人均劳动效率大幅提高。过去，晴天一身油、雨天一身泥，冬天寒风刺骨、夏日酷暑难耐。现在，司钻坐在冬暖夏凉的操作房内，工衣干净整洁，轻按键盘就可以完成施工。

   自动化带来生产组织运行模式的变革，内部分工更加专业化。传统的作业区、作业队、班组纵向模式变为作业区下的作业、搬迁准备、设备维保三个并行项目部。

   “自动化应用以来，人均劳动生产率提升29%，打造了修井行业高质量发展的示范样板。”纯梁作业区经理王洪林介绍。