今年初，荆门石化首次采用“一拖二”式无级气量调节技术，在连续重整装置的往复式压缩机组上实施节能改造。截至目前，改造后的压缩机组进入平稳运行阶段，经测试节能效果显著。这是中国石化首次在4M型（气缸4列对称布置）大型机组上采用“一拖二”式的控制技术并成功应用，打破了国外技术垄断。

   此前，荆门石化连续重整装置配有3台往复式压缩机组，采用“两运行一备用”的运行方式。该公司在用能分析中发现，同开两台机组运行时负荷存在富余量，存在一定的能量浪费，但单开其中一台机组又无法满足生产需求，为实现平稳生产兼顾节能降耗，于是决定在机组上增设一套“一拖二”式无级气量调节系统。

   “一拖二”式无级气量调节技术，即采用一套控制系统实现对两台机组的入口气量控制调节，从而达到节能的目的。相比一机一配（一套控制系统实现对一台机组的入口气量控制调节）的控制模式，“一拖二”的控制形式减少了一套控制系统，节省了采购成本和机柜间的使用空间；一套控制系统，可以实现两台机组的独立运行及平稳切换，两台机组都可以实现气量调节和节能收益。由于这项技术涉及的控制逻辑更复杂、程序量更大，一直为国外企业垄断，绝大多数中石化企业使用一机一配的控制模式。

   为了实现该技术国产化，荆门石化组建技术攻关团队对如何实现一套控制系统输入两套程序，如何确保两套程序互不干扰、独立运行及平稳切换等核心技术问题开展攻关。他们进行现场实地测算，多次研讨论证，联系国内技术专家进行反复模拟测试，取得最优方案并实施，实现一次投用成功。

   经测算，改造后，机组操作的灵活性、可靠性较好，避免了长期使用单机带来的风险，实现节能收益和压缩机高效可靠运行。每小时节电300千瓦时，预计每年可创效192万元。“一拖二”控制系统仅花费“一机一配”控制系统费用，节省一套控制系统费用120万元。