9月13日10:42，金陵石化炼油四部5号硫黄回收装置中控室，与政府联网的DCS显示：烟气中二氧化硫在线实时监测数据显示0.8千克/立方米远低于国家限值（100千克/立方米）。

　　近年来，作为中国石化集团沿江特大型石油加工基地，金陵石化坚决贯彻国家长江大保护要求，严格履行社会责任，以绿色低碳战略统领全局，扎实提升环保管理水平，以废气、废水、固废的近“零排放”作为企业积极投身碳达峰碳中和行动的新目标，推进企业在绿色发展的道路上做示范、当标杆。

　　目前，在硫黄回收治理方面，该公司结合不同装置特点，持续应用新技术、新工艺、新设施，不断从管理、优化、技术三个突破点实施攻关，所有硫黄回收环保装置生产水平显著提高，1～8月烟气中二氧化硫含量均“微量”，已接近零排放。

　　“克劳斯+后碱洗”工艺脱硫

　　2021年9月10日10:46，金陵石化3号硫黄尾气中二氧化硫浓度实时检测数据为2.8千克/立方米，正常。这是该装置采用“克劳斯+后碱洗”工艺带来的效果。

　　该公司3号硫黄回收装置采用意大KTI 公司的工艺脱硫技术，主要包括克劳斯制硫，RAR(还原、吸收、循环)及尾气焚烧三个部分，硫回收率超99.9%，虽然能脱除绝大部分生产中的二氧化硫，但还是不能达到近“零排放”。

　　为此，该公司通过分调研、考察、论证，再对其实施技术改造。采用国产脱硫技术新建尾气提标设施，设置“后碱洗”工艺，脱硫效果显著。

　　“后碱洗工艺稳定、生不可靠性高，前序工艺变化对脱硫影响较小，尾气经处理后，二氧化硫含量小于10千克/立方米。”该公司炼油二部四工区副主管周昊介绍。

　　此外，3号硫黄回收装置脱硫溶剂，长时间运行后含有大量无效杂质和热稳定盐，导致设备腐蚀、溶剂发泡、精制产品质量不合格等一系列问题，该公司又增设了胺液净化系统，脱硫溶剂经过净化处理后，其中的热稳定盐浓度下降70%，提高了脱硫效果。

　　统计显示，1～8月，该装置平均烟气中二氧化硫含量小于1千克/立方米，二氧化硫几乎全部脱除，累计生产硫黄64000余吨。

　　“烟窗+冷却塔”二 合一技术脱硫

　　9月10日，金陵石化4号硫黄装置环保提标改造后，稳定运行1000天，9:00在线实时数据显示烟气中二氧化硫浓度为4.8千克/立方米，装置保持绿色清洁生产。

　　该公司实施环保改造工程中，4号硫黄装置烟气脱硫系统采用高效湿法脱硫吸收工艺及“烟塔合一”技术，“烟塔合一”是将常规烟窗改为“烟窗+冷却塔”合二为一，与传统烟窗相比工程结构紧、改造风险小、节能节电。同时，烟气通过焚烧、碱洗净化和脱硫浆液两级曝气处理，其中的二氧化硫基本上被回收干净。

　　4号硫黄装置自2017年6月投运以来，通过与南京市环保部联24小时在线实时监测，装置运行稳定，烟气中二氧化硫浓度均保持在10千克/立方米以内，也基本实现“近零排放”。

　　“氨法+产硫胺”国产脱硫新技术应用

　　“这就是5号硫黄回收装置，采用我国自主知识产权氨法脱硫技术，效果非常好！”9月10日10:45，金陵石化炼油四部经理赵勇在51号路现场介绍。11:22，在线环保监控系统显示烟气中二氧化硫含量0.1千克/立方米

　　金陵石化年加工能力15万吨的5号硫黄装置是该公司年产200万吨渣油加氢的环保配套装置。2018年 11月14日，新建装置引酸性气、制硫及脱硫单元全流程贯通，并生产出合格的硫黄产品，装置一次开车成功。

　　5号硫黄装置应用我国具有完全自主知识产权的氨法脱硫技术处理尾气，这是石化企业硫黄回收装置的首次应用。其特点是使用炼化生产过程中产生的废氨水作为原料脱除硫黄回收尾气中的二氧化硫，不仅生产中不产生废水和废渣，每年还副产2.3万吨硫酸铵化肥，全面解决了炼化企业采用传统工艺脱除二氧化硫时产生废水和固体废弃物的瓶颈问题，实现了废水和固体废弃物的零排放，以废治废、变废为宝，在减污同时实现了碳减排。

　　同时， 该装置的建成投产，也彻底解决该公司酸性气平衡问题，为企业规模化生产消除后顾之忧，进一步提升企业的环保治理水平。