“我们针对夏季装置凝结水过剩问题，创新思路实施凝结水流程优化改造，做好回收利用文章，实现节约脱盐水20万吨/年，降本增效超200万元。”7月8日，辽阳石化公司炼油厂高级工程师张海献介绍。

　　辽阳石化脱硫装置再生塔、汽提塔均采用蒸汽作为热源，低压蒸汽在冷却后形成约50吨/小时的凝结水，造成凝结水过剩问题，既造成资源浪费又增加运维成本。为全力打造提质增效“升级版”，辽阳石化组织专业技术骨干开展专项攻关，经过反复检验，确定凝结水水质较好，各项指标均符合除盐水要求，决定将凝结水冷却后并入除盐水管网，代替脱盐水使用，实现凝结水高效回收利用。

　　专业技术人员在确保装置安全平稳运行的情况下，对流程进行升级改造，通过增设水冷器、调节压力控制阀开度、提高出口压力增加流量等措施，将水伴热补水泵压力增加到1.2兆帕，再经过降温、过滤、除油等步骤处理后，将凝结水并入脱盐水管网。数据显示，改造前脱硫装置脱盐水用量为133吨/小时，改造后为75吨/小时，下降了43.6%。