6月的东宝山，层峦叠翠。山脚下荆门石化280万吨/年重油催化裂化装置掩映在一片莽莽苍苍的绿带中。作为中国石化“十条龙”攻关项目，该装置采用再生烟气半干法脱硫除尘技术，实现工业废气超洁净排放，达到国内领先水平。

　　近年来，荆门石化努力打造清洁、高效、低碳、循环的绿色环保企业，“十三五“期间先后建成投产15万吨/年硫酸、280万吨/年重油催化裂化等装置，目前在原油加工量较“十三五”初期增长7%的情况下，实现排放降低。

　　在优化重油催化裂化装置运行的过程中，该公司利用装置余热生产高压高温蒸汽，替代CFB锅炉烧煤产汽的发电模式，有效减少粉尘污染物排放，实现环保效益和经济效益双赢，2020年燃煤消耗比2019年大幅减少，折合减少碳排放量20余万吨。2021年以来，碳排放量同比进一步减少。

　　烷基化装置所需催化剂是浓度98%的硫酸，生产过程中硫酸浓度逐渐降低，降到90%以下时，就不能作为催化剂使用。15万吨/年硫酸装置以烷基化装置产生的废酸和其他生产装置产生的酸性气体为原料，生产不同浓度的成品硫酸。合格硫酸可返回烷基化装置使用，实现高效回收和循环利用。在回收硫酸期间，硫酸装置通过焚烧酸性气可产出大量蒸汽，供给本装置使用后，其余部分进入公司蒸汽管网。

　　“废物是放错地方的资源。我们的工作是打通循环流程，变废为宝。”荆门石化炼油四部经理卢俊刚说。

　　碱渣处理是炼化企业的一个难题。炼油四部副经理易发军带领攻关团队，开发出利用空气氧化、膜过滤、生化处理等手段处理碱渣的新技术，于去年下半年投用，达到回收新鲜碱液、废水达标排放等目的，在消除碱渣带来的环境风险的同时，回收的氢氧化钠可代替新鲜碱供废水汽提装置使用，为碱渣资源化、无害化利用找到新途径。

　　合作共赢是减少排放的又一思路。去年下半年，公用工程部制氮装置停车，标志着该公司氮气全部改为外部供氮。他们与荆门市循环化工产业园区相关企业开展深度合作，购买使用外部氢气、氮气，关停自己的规模小、高耗能的制氧、制氮等装置，进一步减少二氧化碳排放。同时，制氢装置所产的副产品二氧化碳，多年来一直供给化工园区相关企业作为原料，生产液态二氧化碳产品，实现合作共赢。