“通过流程模拟，有效解决了轻石脑油铜片腐蚀硫含量不合格的难题，确保了产品合格，我们尝到了甜头。”云南石化生产二部主任张守运对记者说。2月21日，记者从云南石化获悉，云南石化流程模拟与优化系统通过验收，正式全面投入运行。

　　云南石化充分利用信息化的优势，以流程模拟与优化为抓手，全面开展装置生产优化。2018年，先后完成27套装置基础优化模型的建立、33套装置（单元）标定模型的建立，实现了模型全部上线运行，开展了一系列的优化分析，为装置生产平稳运行提供了精准大数据支持。

　　作为新建炼厂，云南石化具备管理模式新、用工总量少，人员素质高、设计资料齐全、信息化程度高等优势，投产以来，不断创新社会化、专业化、市场化、国际化、信息化“五化”管理理念，提升信息技术的支撑推动作用。流程模拟与优化系统就是利用信息技术助力企业对炼油装置生产存在的问题进行量化分析，确保得到科学的优化操作解决方案。2018年，云南石化完成常减压、催化裂化、催化重整、加氢裂化等27套装置（单元）的模型建立，实现所有工艺装置全流程模拟与优化。

　　在流程模拟项目建设中，云南石化实现了对技术人员进行流程模型全覆盖培训，针对建模难度较高的催化裂化、连续重整、焦化等装置，聘请专家进行一对一建模辅导，学习模型优化器、分析工具、方案研究方法等高级工具和应用技巧。解决模型应用中出现的问题，不断提高模型应用的精度，提高了技术人员在流程模拟应用方面的技能。

　　在生产方案研究、装置操作优化、瓶颈分析、装置节能降耗、设备性能分析、产品质量调整等方面云南石化积极开展多项应用，取得了多项成果。如在常减压装置加工原油方案研究方面，因开工原油与设计原油性质不符，严重偏轻，为减少操作波动、优化生产开工，公司组织利用流程模拟软件对开工原油进行模拟分析，明确操作参数，指导生产操作，确保了常减压装置一次平稳开车成功。其后，继续使用常压塔模型进行测算，最终结果与实际操作基本一致，准确指导了装置的操作调整。

　　此外，如对加氢裂化装置进行循环比优化、异构化装置节能降耗研究、重整装置生产瓶颈问题研究等，为生产提供了很好的参考，有效提高了装置经济效益。

　　“流程模拟的良好应用，为工艺调整、操作优化提供了准确的数据参考。”云南石化技术发展处副处长谢皆群介绍说，云南石化流程模拟工作通过对生产数据的计算分析、判断装置瓶颈、找出装置优化路径、开发新产品等方面提供精准数据支撑。特别在方案研究中，无需调整生产装置，而通过计算直接找到最优方案，有效提高装置经济效益和保障安全生产。

　　目前，集团公司流程模拟完成建模的有云南、大庆等八家地区公司。数据表明，云南石化模型应用频次高，特别是在装置优化分析等高级应用上效果显著。