日前，炼化工程十建公司大连恒力工程项目部使用全位置自动焊机，成功焊接完成首道镍基合金高压焊口，此种焊接工艺在国内尚属首例。

    据了解，十建公司承建的恒力石化2000万吨/年炼化一体化项目蜡油加氢装置中，高压、超高压工艺管道焊接量多达14万吋径。其中高压空冷器入口管线，设计使用UNS N08825（镍基合金）材质，焊接总量约2.5万吋径，最大管径达1050毫米，最大厚度为63毫米，具有焊接难度大、标准要求高的特点。面对十建公司历史上最大量特殊材质的高压管道焊接任务，十建大连恒力工程项目部未雨绸缪，精心策划施工方案，以“转观念、勇担当、创效益”为工作导向，以“管理创新、工效提升”为项目定位，积极开展新焊接工艺的研发和全位置自动焊机的应用推广，与十建公司焊接实验室合作开发了12项高压管道焊接工艺评定，其中镍基合金的埋弧焊焊接工艺和气体保护焊焊接工艺在国内属于领先地位。

    经过大半年的艰苦研发，十建公司高级技师刘建国带领3名焊工已熟练掌握了碳钢、合金钢、不锈钢材质适用于全位置自动焊机的焊接工艺，并已在高压管道施工过程中获得验证。但对于镍基合金这类特殊材质，国内外并没有可借鉴的相关经验，项目部与焊接实验室克服重重困难，在不断调试和试验过程中积累相关经验和数据，合作开发了适用于全位置自动焊机的镍基合金气体保护焊焊接工艺，是传统手弧氩电联焊焊接效率的2-3倍。新的焊接工艺为安全、优质、高效的完成蜡油加氢装置施工打下了坚实基础。