12月上旬，记者从工程建设公司(CPECC)大连设计分公司获悉，中国石油依托股份公司“千万吨级大型炼厂成套技术开发与工业应用”重大科技专项开发的自主高效催化裂化再生烟气脱硫脱硝成套技术，集合大连设计分公司催化裂化烟气脱硫脱硝项目的丰富的项目建设经验，已成功开发出催化裂化、热电厂锅炉、硫黄回收装置、加热炉烟气脱硫脱硝系列工艺技术，以及配套高效的专利设备和先进的设计软件，并已于“十二五”全面完成脱硫系列环保相关技术改造。

　　“十三五”期间，中国石油各炼化企业新一轮的锅炉烟气脱硝改造正在陆续展开。

　　我国“十二五”规划明确提出“主要污染物排放总量显著减少，二氧化硫排放量减少8%，氮氧化物排放量减少10%”的约束性指标。国家环保部直接与中国石油签署《“十二五”主要污染物总量削减目标责任书》，对中国石油“十二五”期间污染减排量提出了明确的要求。再加上《石油炼制工业污染物排放标准》等环保标准的相继颁布和实施，中国石油各炼厂对催化裂化装置烟气达标排放制定了明确的时间表。

　　2010年始，借助集团科技重大专项“千万吨级大型炼厂成套技术开发与工业应用”之际，在集团公司相关领导的推动下，由大连设计分公司全面负责买断ExxonMobil公司先进的湿法文丘里洗涤(WGS)烟气脱硫脱硝技术，用于中国石油所属炼厂烟气脱硫脱硝建设。通过消化吸收再创新，中国石油结合国内不断严格的环保标准要求和催化装置现状，全面建设催化烟气脱硫脱硝设施，以满足环保标准和污染减排量的要求。

　　2013年，随着第一套WGS技术烟气脱硫设施在锦西石化公司的建成和第一套完全国产化WGS脱硫技术在宁夏石化公司成功运行，标志着大连设计分公司已完全掌握了国际先进的脱硫技术。同时，大连设计分公司积极探索国际先进的催化烟气脱硝技术，先后与多家国际先进脱硝技术供应商深入交流合作，结合国内不断严格的环保标准要求和催化装置现状，开拓创新，自主开发出SCR、SNCR等一整套中国石油高效催化裂化再生烟气脱硫脱硝成套技术，为集团公司催化烟气脱硫脱硝设施的建设提供了强有力的技术支撑。

　　截至目前，中国石油形成不同技术、不同规模催化烟气脱硫脱硝工艺包8套，获得国家专利授权6项，获得集团公司技术秘密认定4项，并通过集团公司科技成果鉴定。

　　专家认为，中国石油自有催化裂化烟气脱硫脱硝技术脱硫脱硝效率高，能够满足国内最严格环保标准的要求；采用文丘里抽吸工艺，烟气脱硫设施无压降，不影响原催化装置运行，适用于催化脱硫系统改造；脱硫脱硝设施运行稳定可靠，能够满足催化装置长周期稳定运行的需要；相比同类脱硫脱硝技术，自有脱硫脱硝技术投资低、能耗低、占地面积少。

　　2008年以来，大连设计分公司完成催化烟气脱硫项目设计26套，催化烟气脱硝项目设计14套，其中脱硫技术涉及WGS、EDV、空塔喷淋等，脱硝技术包括SCR、SNCR、ESNCR、LNB，涵盖了国内外最先进的催化烟气脱硫脱硝技术，积累了大量的设计、运行经验。所有项目投用后，运行稳定可靠，烟气净化后达到设计指标，满足国家和当地环保法律法规的要求，解决了企业环保燃眉之急，为集团公司实现年氮氧化物减排1.4万吨、二氧化硫减排2.2万吨、颗粒物减排4000吨，实现“十二五”主要污染物总量削减目标奠定基础，也为“十三五”期间全面清洁发展提供强有力的技术保障。