记者从近日召开的“回收炼厂干气中
乙烯资源专题技术交流会”上获悉,截至目前,国内石化系统利用变压吸附 (简称PSA)“回收炼厂干气中
乙烯资源成套工业化技术”建成投产的工业装置已达到10套。
燕山石化高级专家、教授级高工宋以常介绍,PSA“回收炼厂干气中
乙烯资源成套工业化技术”由
燕山石化和四川天一科技股份有限公司共同开发。第一套PSA回收炼厂干气中
乙烯资源装置于2005年8月在
燕山石化建成投产。该技术采用变压吸附工艺浓缩炼厂干气中C2以上烃类,再对产品气进行深度精制,其技术特点:一是采用两段变压吸附技术对催化裂化干气进行吸附分离,筛选的吸附剂选择性较好,动态吸附容量较大,使用寿命可达10年,
乙烯回收率大于87%,过程耗能低;二是产品气精制工艺流程合理,脱氧剂活性高,产品气经过深度精制脱除硫化氢、二氧化碳、砷、氧等杂质,满足
乙烯进料要求;三是根据
乙烯装置的设备能力,富
乙烯气可直接并入
乙烯装置裂解气碱洗系统以降低能耗或采用预分馏与
乙烯装置灵活匹配对接等。该技术经济效益、社会效益显著,获得2008年国家科技进步二等奖。
宋以常介绍,目前该技术已成功在中国石化茂名石化、上海石化等8套装置以及中国石油2套装置成功实现工业化应用,并在生产实践中通过工艺持续改进,加工原料由催化干气扩展到焦化干气、加氢干气、饱和轻烃;根据原料气组成,吸附剂合理级配,PSA操作优化,提高了富C2气回收率;通过真空泵合理选型,采用大功率离心式压缩机,提高了关键设备的可靠性;技术指标经济好,能耗低。2016年中国石化生产装置未发生一起非计划停工,富C2产品气收率平均为35%,其中天津两套装置均高于48%;装置能耗平均58千克标油/吨原料气,其中茂名石化装置能耗最低,为27.72 千克标油/吨原料气。为了进一步提高技术竞争力,技术方还集成两段PSA超低能耗、浅冷油技术C2回收率高的技术优势,开发了PSA复合常温油吸收技术,目前此技术已获得国家授权发明专利,正向有需求的炼化企业进行推广。