据中国石化报道，今年以来，沧州炼化通过优化装置运行、加强现场管理，不断挖掘连续重整装置加热炉节能潜能。截至5月中旬，加热炉热效率提高至94.1%，超过设计值2.1个百分点，创该装置2019年建成投产以来最好水平。

   沧州炼化炼油二部连续重整装置共有6台加热炉，燃料气消耗占该装置总能耗的45%左右。为此，炼油二部把加强加热炉能效管控作为降本增效的重要手段之一。今年年初，他们成立了“提高重整加热炉热效率”攻关小组，技术人员每天检查加热炉的运行参数和热效率控制情况，指导班组对加热炉的排烟温度、氧含量、燃烧状况进行精细调整。同时，通过仔细排查，封堵漏风点，有效降低了氧含量；定期对火嘴进行清理，使入炉燃料气在降低氧含量的情况下得到充分燃烧。

   在日常操作中，操作人员根据气温变化及时调整加热炉风道旁路，减少排烟损失。在管理方面，技术人员在组织开展操作培训的基础上，通过加热炉热效率指标评比、强化月度达标考核等方法，提高班组员工积极性和操作技能水平。当遇到装置加工负荷、反应温度变化时，各班组在技术人员的指导下预判预调，保证加热炉负压及氧含量稳定，有效提升加热炉热效率。

   截至4月底，该装置加热炉氧含量保持在2.0%、平均排烟温度降至95摄氏度，热效率从年初的93.3%提高至94.1%。经计算，在装置低负荷运行工况下，每小时节约燃料气约30立方米，每月可降低生产成本约4.3万元。