以来，长岭炼化结合年度成本管控重点工作，积极开展技术攻关活动，多举措降低装置水电气消耗。截至目前，通过系列措施的实施，该公司1号催化等关键装置生产用水、蒸汽、电消耗等创历史最优，成效显著。

   “回用改造”节水减排。技术团队通过“回用减排、工艺改造”等措施降低生产用水，每年节水20万吨，降低循环水消耗580万吨。催化烟气脱硫装置系统通过回用外排水，节约新鲜水消耗10吨/小时；通过实施催化装置汽包除氧水联排和采样阀门增加限流孔板攻关措施，减少除氧水排放2吨/小时。另外，1号催化和焦化装置通过实施循环水数字化高新技术改造项目，对装置冷却器循环水量进行自动精准调节，节约循环水700吨/小时。

   “一提一降”节约用电。技术团队在优化操作和更新完善设备方面进行攻关。截至目前，装置发电机组发电量提高150余千瓦时，机组功率与调整前下降了330千瓦，节电效果明显。催化装置针对烟机结垢影响烟机做功和机组长周期运行进行攻关，采用在线除垢技术对机组进行运行优化，不仅减少了停机处理的维修费用，也使烟机做功明显提升，节约电耗200千瓦/小时。

   “巧改细算”降汽降本。技术团队通过综合分析，按照“能降则降、能替则替”的实施原则，在保证装置安稳高效运行的前提下，对蒸汽消耗较大的局面工艺进行优化，每月总计可以节约蒸汽消耗6000吨以上。通过对原料油雾化蒸汽量与加工量匹配的实际计算，对该工艺蒸汽使用量进行实时调整，节汽1.0吨/小时。管理人员围绕“能停则停、能改则改”的工作思路，通过实际工艺核算，调整停用催化装置重油提升管回炼油喷嘴，节约雾化蒸汽1.2吨/小时。