自2020年9月煤制氢装置开工以来，中科炼化持续开展攻坚创效行动，深化全员成本目标管理，持续优化重点领域降本措施，降本创效成果显著。目前，煤制氢装置吨煤产氢量提高50立方米/时，节省氮气用量约8000立方米/时，节省蒸汽用量约8吨/时，减少二氧化碳排放约7.6万吨/年，预计全年降本创效3891.6万元。

   提高吨煤产氢量，从源头降本创效

   针对粉煤输送机轴承漏粉的问题，装置技术人员不断对粉煤输送机的轴承进行改造，延长了输送机轴承的使用寿命，减少废粉煤的产生，提高了吨煤产氢量。

   他们通过不断探索循环风量、磨煤机加载油压和旋转分离器转速对粉煤粒度的影响，保证了粉煤中碳元素的转化率；通过适当提高氧煤比，提高气化炉温度，提高了粉煤中碳元素的转化率，降低煤耗；通过合理分配三个变换炉的负荷、提高合成气水气比、适当降低三变的入口温度提高一氧化碳的变换率，从而获得更高的氢气产率；在保证氢气纯度的前提下，延长吸附时间，提高氢气的回收率等主要措施，尽最大可能提高吨煤产氢量。

   优化工艺设备参数，从管理上降本创效

   装置开工初期，丙烯压缩机出口管线振动较大，为了减少出口管线对压缩机振动的影响，防喘振阀开度较大，导致机组蒸汽消耗大。为彻底解决此问题，装置技术人员对压缩机出口管线的支撑进行加固，同时适当降低汽轮机转速，全关防喘振阀，消除设备瓶颈问题。

   粗合成气中水气比的高低决定变换反应深度，是装置节能降耗的关键。他们通过合理控制气化炉的氧煤比、降低气化炉的排黑水量、提高合成气的水气比等优化操作措施，有效减少了变换单元高压蒸汽用量，进一步降低了装置蒸汽消耗。

   应用新开发设计，从技术上降本创效

   煤制氢装置2000吨级气化炉单炉有效合成气设计产量达11.82万立方米/时，最高可达13万立方米/时，气化碳转化率大于98%，各项运行指标处于国际领先水平。在设计上,装置就围绕节能降耗进行攻关，新开发的节能设计——黑灰水梯级利用项目得到成功应用，该设计在保证水质的前提下，充分利用气化反应热多产蒸汽约3吨/时。

   此外，该装置从管理技术、创新创效、副产物利用等多措并举发挥装置优势，全力降低碳排放，煤燃烧及变换反应所产生的二氧化碳经压缩机，代替高压氮气作为粉煤载气进入气化炉进行反应，有效减少碳排放和氮气使用量，可节省高压氮气8000立方米/时。