今年以来，西南工程公司井下作业分公司全面推进创新驱动战略落地见效，率先在压裂板块实施现场设备自动化和智能化改造升级，成功应用自动输砂装置、液罐自动化储供液系统和130毫米-105兆帕大通径管汇三大“利器”，打造了智能高效压裂现场，整体压裂效率提升30.84%。

　　自动化储供液系统，1人控制18组液罐

　　液体是压裂施工的关键材料和用量最大的材料，近年来，随着压裂技术不断升级，施工规模逐渐增加，部分单井用量突破1万立方米，平台井超过10万立方米。如何保证大规模、长时间平稳供液，是顺利压裂的关键。从2020年开始，井下作业分公司就开始布局液罐自动化储供液系统，进行理论论证，并对部分重叠液罐进行了自动化改造，可实现重叠液罐液体流程监控、智能供液、作业全程记录以及对混配车供液提供信号反馈等，并在威页41平台和威页43-6井完成初步测试，实现自动化储供液5万立方米。

　　随后，针对试用情况进行适应性改进后，又在永页6平台和丁页3井进行测试，完成自动化储供液8.9万立方米。通过2次测试评估，液罐自动化储供液系统具备控制反应灵敏、精准度高、自动化程度高的优势，1人可以对18组液罐进行控制管理，作业人员减少50%，同时减少了员工高处看罐巡罐作业，降低了高空坠落风险和员工劳动强度，提升了液体控制精准度。目前，该设备已经正式投入使用。

　　自动输砂装置，1分钟填装3吨

　　页岩气压裂施工具有施工规模大、连续作业时间长、加砂强度大的特点，因为固定的砂罐容积有限，所以需要在作业过程中连续进行装砂作业。

　　以往施工采取吊车吊装，人工放砂的模式，存在效率慢和高空作业风险高的隐患。针对这一难点，井下作业分公司先后调研多个工区，进行多次论证和测试，最终在永页4-2平台成功应用了自动输砂装置。该套设备包括吊装系统、固定式双输砂机、控制系统等部分组成，供砂速度达到每分钟3吨，效率是传统模式的3倍，并且作业人员减少50%，在上砂能力、供砂速度、负载持续率、设备使用寿命等方面更好地满足了页岩气施工需求。

　　在作业过程中，自动输砂装置可以通过传感器监控反馈输砂情况，不需人员上罐操作，大大降低了高空作业风险，同时，罐顶通过两个仓切换加砂和封闭空间加砂，做到了无漏砂、无沙尘，实现了环保作业。目前，在永页4-2平台已经完成16段施工作业，共计吊装1071袋，输砂量1616吨。

　　130毫米-105兆帕大通径管汇，1根代替6根

　　压裂施工属于高风险作业，而高压管汇是最大的风险点，守护好这些“生命线”是现场管控的重中之重。为了提升现场作业效率，提高现场高压管汇的使用安全性，井下作业分公司通过市场调研和现场论证，成功应用了130毫米-105兆帕大通径管汇。

　　该套设备采用模块分流管汇结构，将压裂高低压管汇出口与井口压裂树之间通过单根高压法兰管线连接，实现高压压裂液的单管传输，改变了传统多路由壬管线连接至井口的连接方式，可满足多井口拉链施工作业，具有大排量、耐冲蚀、抗振动等优势，在页岩气多井口压裂施工中优势明显。大通径管汇相对常规3寸（76.2毫米）高压件，大大减少了现场高压件使用量，由原来的6根减少为1根，不仅降低了现场劳动强度，更重要的是减少风险点，施工可靠性和安全性较常规管线大幅得到提升。

　　同时，日常检测费用得到大幅降低。截止目前，该套大通经管汇已顺利完成永页8平台及永页4-2井共6井次103段施工，大大提高了“井工厂拉链式”压裂施工的运行效率，成为加快川南页岩气开发的利器。