近期，茂名石化炼油分部由于渣油库存量上升，为了平衡渣油库存，联合四车间两套焦化装置开足马力最大量满负荷生产,单套焦化装置加工处理量由原来每天2500吨提高到3000吨，比原来每天多加工渣油500吨。

   加工处理量做大后，焦炭产量相对增加，每套焦化每天生产焦炭约1000吨，焦化装置焦炭库存量增加，焦池焦炭堆放过高，制约着焦化装置提大处理量生产。

   造成焦炭库存过多的主要原因是焦炭输送到动力CFB锅炉能力受限，为了解决焦炭输送能力，该车间一方面主动联系销售部门和铁运工业站，落实产销协调统筹，解决输送能力。另一方面，该车间由廖树茁副主任牵头，组织吊车班生产骨干进行攻关，解决焦炭输送能力受限的“瓶颈”难题。他们根据一号焦化装置皮带输送量小，二号焦化装置皮带输送量大的特点，制定优化输送方案，决定一号焦化装置的焦炭以火车运送中转到化工CFB锅炉为主，皮带输送到炼油CFB锅炉为辅，而二号焦化装置的焦炭则以皮带输送到炼油CFB锅炉为主，火车运送中转到化工CFB锅炉为辅的输送方案。

   经过优化焦炭输送后，不但解决了焦化装置焦炭输送能力受限的“瓶颈”难题，同时两套焦化的焦炭首次实现全部供应给动力CFB锅炉作为燃料的目标。据说，根据现时焦炭质量等级和市场煤炭价格对比，动力CFB锅炉每消耗一吨焦炭比每消耗一吨煤炭折合标煤计算，可降低生产成本约400元。

   优化焦化装置焦炭输送方案，可谓“一石多鸟”，不仅解决了焦炭库存的“瓶颈”难题，降低焦炭库存，做大焦化装置处理量，处理量比原来每天多加工渣油500吨，同时可降低动力CFB锅炉的生产成本，为企业增效创收。