3月3日，吉林油田民47区块调整工程现场施工正酣，这是吉林油田公司的重点工程，涉及新建接转站1座、油水间8座，部署井口368座，管线达19.1万米。

　　承建单位吉林油田建设公司采取后线预制+前线模块化施工的方式，前后协同作战立体推进，严寒下作业有效保证了施工进度。建设公司负责吉林油田所有地面产能建设工作，作业面遍布整个油田所有角落。

　　传统的施工方式是“指哪儿打哪儿”，即哪里有施工队伍，人、设备、工具、材料统统搬迁到工地。无论是建设场站，还是连接管线，所有铆焊切割工作都在现场。从2013年开始，建设公司用8年时间，逐步探索完善预制模式，从起初零敲碎打的“小作坊”，发展到工程预制深度达到80%以上，完全实现了工厂化预制、模块化施工、自动化作业、信息化管理。

　　在建设公司安装三队后院，有一座面积550平方米的厂房，厂房内切割铆焊等加工设备一应俱全，可承担石油化工设备及管道预制、金属结构制造、橇装工艺制造等工程，可以对石油化工设备、管道等进行不清洗切割和带压开孔等非常规作业。这也是吉林油田首座规模化的预制车间，参与所有工程项目施工，可以预制的零部件，完全按照图纸标准严格施工。边预制边将已经完成的零部件送往前线进行组装，大大减少了前线因材料不充足或不匹配引起的等停时间。预制过程中，所有运往前线的零部件都必须“署名”，即在上面喷涂员工编号和零件编码，这种终身负责制保证了预制零件的质量。有了预制这个“法宝”，建设公司的施工效率直线上升。新木油田集输系统综合调整改造工程整体施工利用深度预制，效率提高了20%，工期缩短了30天。

　　施工过程中，受到气候、地域甚至地质条件影响，施工工序可以按照实际情况调整，既保障安全又能保证进度。如大风天气不能动火作业，下雨天不能焊接，建厂站时，地下土质和地面浅表勘察不符，需要改变作业方式等。后线的预制厂房都是遵照预定工序，按图纸加工。若前线临时调改工序，要重新加工零部件，加工好后再运输至前线，增加了施工等停时间。作业区搬到施工现场，这种临时的调整可以随时应付，今日预制明日便可施工。

　　2017年开始，建设公司精心设计了能移动的预制平台，平台上加工设备一应俱全，全部可拆卸。突破原有固定预制建厂模式，打造出运输便捷、搭配灵活、高度自动化的移动式预制工作站，施工质量显著提升，安全风险明显降低，大幅降低了分包工作量和外雇工数量，员工作业强度和作业环境得到明显改善，预制作业模式实现了质的飞跃。安装队伍施工到哪里，预制平台就跟到哪里。

　　信息化管理方面，建设公司积极开展油田地面工程“智慧工地”的探索和实践，逐步由传统施工作业方式向现代信息化管理方式转变。通过远程视频系统监管监控现场人员、安全、质量，利用ERP进料，保证材料使用的精准度，最大限度避免浪费，并建立设备全生命周期管理信息平台，详细记载设备使用年限、特点、维修记录等，以方便使用和维护。

　　近两年来，建设公司通过加大预制深度，工艺安装预制化率提升至70%，土建中小型独立基础预制化率达到80%，节约工期20%，质量提高了5个百分点。