页岩气压裂施工平均一段需要耗时3个小时，1天24小时，压裂8段几乎是极限。今年8月，江汉石油工程井下测试公司将国内页岩气井压裂单机组单日施工段数最多纪录定格在这一极限值。而这是他们今年第3次刷新此项纪录。

   今年以来，江汉井下测试公司以“百日攻坚创效”、“持续攻坚创效”行动为契机，先后提出“保三争四”、“稳四冲五”等压裂提速目标。今年1-11月共完成页岩气压裂施工1683段，比去年同期增长66%。通过一系列“超常举措”，他们将页岩气压裂提速提效做到极致。

   电驱压裂24小时马力全开

   “过去使用柴油驱动的压裂车，最大的问题就是发动机噪音大，夜间不能施工。使用电驱压裂设备，解决了噪音问题，可以实现24小时连续施工，相当于提高了一倍的施工效率。”井下测试公司西南项目部经理张相权介绍。

   电驱压裂是大势所趋。通过深入调研，井下测试公司认为必须掌握先机，率先引入电驱压裂装备。

   “和所有新事物一样，电动压裂撬刚开始用的时候也经历过磨合期。”西南项目部设备副经理陈卫东说。供电系统不稳定、结构设计有缺陷、信号系统故障频发......传说中高大上的电动压裂撬，在现场应用中出现了“水土不服”，被员工们吐槽“中看不中用”。

   为此，井下测试公司依托国家“十三五”重大科技专项，与中石化石油机械公司进行联合技术攻关，多次派出技术团队去机械公司第四机械厂学习电动压裂撬的技术知识，同时，根据现场使用情况，提出合理化改进意见，提高装备的现场适应性。

   2018年以来，他们采用柴驱为主搭配电驱的方式，开展先导性试验，共计压裂608段，提出设备合理化建议25条，为电驱压裂装备的现场应用积累了宝贵的经验。

   今年5月，在焦页27东平台，隶属国家“十三五”重大科技专项的5000型成套电动压裂装备启动工业试验,标志着涪陵页岩气田首次从主压装备到辅助设备实现100%电驱化、橇装化的压裂施工。在该平台，设备首次实现24小时不检泵运行稳定，创下了单日压裂7段的施工纪录。

   “井工厂2.0” 压缩“非刚需时间”

   页岩气的规模化高效开发，离不开“井工厂”模式。“今天的井工厂压裂和7年前的井工厂相比，可以说是进化到了2.0版。”井下测试公司西南项目部技术副经理豆瑞杰说。

   压裂要在设计的排量下泵入一定的液量和砂量，泵送要在安全的速度下将桥塞下放到指定深度，这是施工的刚需时间，没有办法再压减。“提速的空间只能从减少故障率、降低停等时间、压缩工序衔接时间等方面入手。”豆瑞杰介绍。

   为了消除泵送-压裂交叉时间，他们升级泵送流程，增加供液撬单独用于泵送供液，将用于泵送的压裂撬高压控制流程接出高压区，安排专人、设置单独仪表车配合泵送实现压裂-泵送同步，实现工序无缝衔接。

   “一个小小的压力传感器移动10米的位置，就为我们节省了半个小时时间。”在压裂现场，豆瑞杰指着井口附近的一个装置说道。每段压裂结束后，需要测半小时压降，过去压力传感器安装在高压管汇上，测压降时不能进行任何作业。今年豆瑞杰提出将压力传感器前移至井口，同时阻断井口与高压管汇连接，进行局部放压，这样在井口测压降的同时高压区可以进行设备的整改。

   像这样的“非刚需”时间他们能减尽减。今年以来，通过应用井口快速对接装置、升级电子监控设备等一系列改进、升级措施，他们大大提高了“井工厂拉链式”压裂施工的运行效率。

   优化资源保障高效运行

   “兵马未动，粮草先行。”对于压裂施工来说，水、电、施工材料等就是粮草，要想速度提起来，“粮草”的供应必须充足及时。

   焦页39东平台位于气田供水主管网末端，供水排量跟不上，每天只能保障2-3段的压裂。为了提高压裂速度，井下测试公司在甲方的大力支持下新建了供水管线和二级泵站，将该平台的供水量由300方/小时提高到450方/小时，保障了每天4-5段的压裂速度。

   除了水源外，他们还想方设法保障现场化工料、支撑剂等材料的供应。“压裂整体提速的情况下，每天所需的材料几乎是过去的2倍”井下测试公司西南项目部生产副经理李兵表示，他们组织基层队对现场材料存储进行扩容，提升砂罐储备总容量，同时建立动态补给机制，每天采用20台卡车运输35车次保障用砂，采用吊车+叉车双向补砂模式，提高加砂效率。

   “不断的刷新纪录，不仅要把设备24小时连轴转起来，更要让员工能够高效的动起来。”焦页27东平台创单日压裂7段施工纪录后，井下测试公司重新梳理了电驱压裂人员岗位配制方案，优化岗位结构，将电撬压裂队JH-YL106酸化压裂队由过去的2班倒转化为3班倒。该队总结今年以来电驱压裂的经验，形成了模块式班组、“双机组”运行等经验模板。

   在10#B平台，他们仅用21天完成5口井124段压裂，平均速度6.1段/天，刷新工区纪录，单日压裂8段，完成了极限挑战。