今年以来，扬子石化瞄准质量目标，不断强化生产过程控制，通过抓好生产中间环节、优化生产工艺操作、开展质量技术攻关等途径，持续推动产品质量管理水平提升，取得显著成效，产品合格率100%、一等品率99%以上、优等品率95%以上，9月份，一套聚乙烯产品质量稳定性Cpk考核指标（过程能力指数值）在总部排名由第7名升至第2名，其它装置的Cpk指标也都有了较大幅度的提升。

   扬子石化要求生产调度及时关注原料质量变化情况， 跟踪上游产品质量波动情况，及时通知车间做好监控和调节。若发现原料质量不合格，调度及时向调度汇报并要求进行调整，通知岗位人员加强过程监控，同时通知材料化验室，对原料取样分析并增加过程样分析频率。车间当班岗位人员按照分析项目、频率准点正时进行取样，质检中心塑料化验室按时拿样分析，1小时内将分析结果通知车间或上传LIMS系统。如果中控分析项目出现超指标现象，岗位人员就及时调整操作参数，值班长组织加样并通知分析人员，直至恢复正常。

   根据产品质量控制要求和管理目标，扬子石化包装车间从包装精度、封口质量、批号打印、包装物使用到产品码垛入库等环节，对各项质量指标进行了分解、量化，落实了措施、责任人。在加强管理的同时针对不同牌号物料性质的不同，以及料仓料位不同导致物料重力的变化引起重量波动等情况，增加抽检和调校计量秤的频率，及时调整包装机的参数，对不符合重量要求的产品进行改包和反吹处理，今年以来包装批号抽样检查合格率达到100%。

   针对工艺指标运行，扬子石化成立工艺参数平稳率工作小组，指定装置工艺人员具体负责，系统分析波动原因，列出整改措施进行整改。加强工艺人员培训，宣贯工艺参数平稳率对装置平稳运行的重要性，学习平稳率中的工艺参数的优化值和波动范围，指导日常操作，不断提高工艺参数平稳率。装置工艺员负责每日对指标运行进行抽查，建立“工艺指标运行抽查台账”，及时发现装置运行中的问题，找出原因，并提出措施，同时在产品控制工艺指标的基础上提出了三级指标考核，只有当产品指标处在一级范围内即符合优级品要求才不扣分，否则即进行考核，如果落在三级范围内即仅能达到合格品要求时，就会加倍扣分。该项措施实施后，装置的产品质量指标稳定性大大提升，产品熔融指数波动情况得到了明显改善。

   扬子石化以班组为单位成立质量风险识别小组，收集设计资料、技术规范、产品标准、用户反馈、同类装置出现过的质量问题等相关信息资料，分析每个生产、管理环节可能导致质量风险的风险源，对风险源进行概括和描述。风险识别评价范围覆盖所有产品，包括中间产品、互供料、最终产成品；识别出产品生产过程各环节风险后，通过进一步研究、论证，细化对风险的描述，分析风险管控现状，确定风险的影响，先后找出204个质量风险源。针对风险的大小，在充分考虑质量、效益和成本，以及现有资源、条件的基础上进行相关分析，研究制订相应的控制措施，以消除、规避或降低风险，同时按需修订完善相关制度、技术文件。聚乙烯装置针对排查出的造粒机组工况对产品质量造成影响的风险源，组织人员进行推演，重点围绕造粒机停车检修后，假想系统未清理干净，开车后可能引发的质量事故等风险环节进行讨论，集思广益，制定出防范措施。

   牌号切换时的过渡时间和产品质量都会有较大的变化和波动，一方面影响装置的牌号切换的过渡料的生产量，同时也对过渡牌号的定性带来很大的困难。针对装置近几年来的牌号切换的经验总结，扬子石化制定出牌号切换的管理要点，在装置进行牌号切换时，牌号及切换顺序、催化剂流量、共聚单体、氢气乙烯比等改变时间、切换时间要求以及过渡料量，严格按标准化的操作模式进行牌号的切换，达到每次的牌号切换都能达到相同的过渡时间及过渡牌号产品。