9月2日，云南石化延迟焦化装置成功实现清罐油泥回收回炼，首创油泥回炼处理新方法。

　　这次回收回炼的油泥来自云南石化中间罐区145号罐，主要成分是催化剂和催化油浆滤渣。以前，油泥作为固体危险废弃物委托第三方机构处理，有的交由合作单位燃烧处理，部分油泥被输送到污泥干化焚烧装置进行焚烧处理，耗时费力，产生费用。为废物利用，做到吃干榨尽，发展循环经济，云南石化生产运行处针对生产状况，积极牵头组织开展小调试验，改造焦化桶装滤渣油泥工装设施，经过10多天反复滤渣油泥处理试验，滤渣油泥处理方法获得成功。

　　回炼过程中，焦化装置项目负责人和班组员工及维修保运人员一道坚守现场，反复模拟、测量，确保了油泥成功回炼处理。

　　9月4日，记者在云南石化中间罐区145罐清罐现场看到，承担清洗施工任务的施工人员严格按清洗工艺标准施工，将清出的600吨油泥运往延迟焦化装置现场进行处理回炼。工艺工程师陈小林介绍，经过3年运行，145罐催化剂和催化油浆滤渣混合，结焦严重，经柴油、水洗等工序，对罐底油泥只能打开人孔人工清罐。目前对剩余的900多吨油泥，正组织开挖地平设围堰，加快清罐进度。

　　在生产四部焦化装置油泥回收现场，施工人员正将一桶桶油泥倒入沉降池。“该项目改造过程工序复杂、特殊作业多，经过20多天的设计、施工、投用，与改造前相比，有效节约装置低压蒸汽、电耗，回收油泥量也明显提高。”装置主任邓遵安告诉记者，改造后清罐油泥回收回炼项目是把油泥运送到延迟焦化装置焦池一级迷宫沉降池，进行油分脱除，将分离出的油组分回炼，剩余沉淀物和焦炭充分混合后输送至合作单位云南云天化公司动力站作含油焦炭燃料使用，日处理量可达200多吨。

　　油泥倒入焦化除焦水池沉降分离处置的方法在国内炼厂属首创，变废为宝，循环利用，节省了费用，滤渣油泥处理能力明显提高，为创建绿色环保节能型炼厂开辟了新途径。