今年以来，扬子石化芳烃厂借助多层次全方位质量管理实现各项攻坚创效目标；截止8月底，全厂物料馏出口合格率达99.50%，主产品质量合格率为100%，产品质量计划指标完成率100%；互供料质量计划指标超额完成公司指标，内部质量损失率持续第3年显下降趋势，效果超过公司考核质量指标要求。

   扬子石化芳烃联合装置过去主要以生产中间物料为主，近几年来，为了应对市场变化，产品结构发生了很大改变，许多油品要直接面对市场的检验，对质量管理提出了更高要求。上半年，在集团公司百日攻坚创效行动中，扬子石化芳烃厂先后落实5大措施守住质量管理底线。首先是严格内部质量控制，分解指标强化考核兑现，确保各装置及外供物料质量合格率达标。其次是进一步加强中间物料及外送产品质量监控，做好质量异常周通报。同时，他们广泛开展质量风险识别工作，对中等以上的质量风险采取针对性措施，降低其质量风险，减少内部质量损失。进入三季度，扬子石化芳烃厂在固化成绩的基础上，又采取2项针对性的举措持续深入攻坚创效行动：一方面增加QHSE体系日常检查的频率，组织好技术攻关、QC小组活动等质量改进活动，截止8月底落实员工合理化建议46条，助力产品质量零事故目标的实现。另一方面严把产品质量验证关，他们把产品和互供料的质量标准和内控指标全部张榜公布，要求每个员工将质量风险留在厂内；该厂公布了28项质量控制“重大风险源”，制定了详细的应急处置方案，明确规定“必须要把事故风险消除在萌芽之中”，坚决杜绝不合格物料和产品进入公司系统管网。

   由于强化了质量管理理念，促使每个车间采取相应措施，守住各自的质量底线。加氢裂化联合装置对新装置进行大幅度“提质优化操作”，确保每小时高质量外送调和汽油量；通过优化1#加氢装置冷料供料方式有效缓解了反应分馏系统的质量“瓶颈”影响；他们还不断提高重石脑油、航煤等高附加值产品收率，最大化增产化工轻油。自开展“百日攻坚创效”行动之后，扬子石化芳烃厂加氢裂化联合装置的班组QC小组利用组织优势开展活动。QC小组提出了“提高1#加氢裂化装置重石脑油收率”的行动目标，通过对重石脑油收率的影响因素进行统计分析，查找出重石脑油終馏点偏低的主要症结，并落实相应措施，使1#加裂重石脑油收率由40.4%提升至44.6%，每个月可增产重石脑油5000多吨，创效100多万元。