8月20日零时45分，
西北油田雅克拉集气处理站SAIM
云平台突然报警显示：脱乙烷塔塔底液位低报！岗位值班人员同步接收到信息，迅速赶往现场紧急处置。18分钟，成功排除异常。
“之所以这么快，是因为预警信息由计算机智能算法自动发送，节约了之前巡检、发现、通知、准备工作的时间。”雅克拉采气厂HSSE总监庞守红介绍。
西北油田雅克拉采气厂“智慧化场站运行异常全息管控
云平台”系统6月30日试运行上线，打造异常管理的实时在线工程，实现了对异常自动感应、自动推送、及时处置，第一时间发现、解决可能出现的异常状况，真正做到管住异常，管好异常，将安全管理中的风险降到最低，推动隐患治理从应急处置向风险管控转变。
异常实时报警，屏里屏外全覆盖
对于雅克拉集气处理站这座已运行15年的大型站库来说，如何保证所有设备装置在安全、有序、高效运行的同时，各类异常突发事件也能得到最快响应和处理？
2019年，
西北油田把雅克拉集气处理站定为推行异常管理的试点单位，局专家、安全处、雅克拉采气厂、中电科安等多个部门联合建设“智慧化场站运行异常全息管控”平台。6月30日，历时一年半时间建设的“SAIM
云平台”开始试运行上线。
站在雅克拉集气处理站调度中心的全彩大屏幕前，站内动设备的振动监测、静设备的腐蚀趋势、气体泄漏苗头、大罐位移沉降、人员动态管控……每一个指标都在实时更新变化。
作为雅站的智慧大脑，SAIM
云平台整合接入了动设备、静设备、可燃气、人员信息的1000多项基础数据，针对雅站异常管理的难点、堵点、痛点、盲点，通过智能预警手段，结合高清摄像头等先进设备、智能感知端，依靠数万个“神经元”，形成“振动监测”“腐蚀监测”“泄漏监测”“位移沉降”“人员管控”5个维度智能化管理，实现从预警到处置的闭环管理。
“SAIM平台充分利用大数据、云计算、物联网、人工智能等技术，成为雅克拉集气站智慧大脑的中枢，让我们的异常管控在屏里屏外全覆盖，实现提前预警，快速处置。”采油气管理一区总监姚田万说。
趋势自动分析，事前事后全掌控
夜深了，“SAIM
云平台”针对整个雅克拉集气处理站的3129个风险点位，实时进行数据、视频、图像的采集、传输、分析，全天24小时不间断监测。
“SAIM
云平台”包含基础平台搭建、数据采集与整合、数据处理中心、分析中心、数据可视化及移动端的建设。通过数字孪生技术，实现雅站全数据的三维可视化，包括生产工艺参数、设备设施属性以及辅助分析输出等，使得海量抽象的生产数据变得直观可视，令分析更加便捷高效。
SAIM
云平台通过对141台动设备安装无线振动传感器，监测旋转设备实时振动状态，预测出现严重故障的时间，提前预警，延长设备寿命，避免非计划停机。对213台静设备，运用定点在线测厚系统，对站内工艺管线及压力容器等装置上高危部位进行腐蚀监测；利用北斗定位技术对罐体和分离塔进行毫米级精度的沉降在线监测，经过数据的整理和分析，形成趋势走向。
除了动、静设备有了高科技监测，SAIM
云平台对无影无踪的可燃气也有了高精度的追踪手段，通过激光探头、摄像头及云台的组合，构建出可视化气体泄漏监测设备，实现对50米距离范围内的甲烷气体浓度进行长期、自动、可视化、远距离、精准监控，当甲烷浓度异常或变化趋势异常时，系统将给予及时报警，并提供泄漏点方位角及实时视频，从而保准处置人员快速定位泄漏位置。
“通过‘SAIM
云平台’，哪怕只是一个微小的指标异常，我们也能精准知晓，快速处置。”雅克拉采气厂厂长李柏林介绍。
系统智能优化，线上线下全融合
“YK7H井管线壁厚已减薄至3毫米，请及时处置。”8月8日11时，SAIM全息管控平台与应急处置系统大屏幕上，一条预警信息出现。管理一区副总监石太平收到了信息和处置要求，迅速行动。2个小时后，4.5米的管线更换完成，YK7H井恢复生产。
据了解，雅克拉、大涝坝两座集气处理站实现三级关断和三种井口紧急关断方式，厂、区两级监控交叉覆盖，做到现场问题早发现、早预警，抢维护队伍平均应急抢修作业响应时间缩短1小时。
“腐蚀曾是雅站异常管理中的痛点。”大班长王玉杰说，以前有时遇上管线腐蚀，等到发现时已造成污染，处置很被动、费时。但如今借助“SAIM
云平台”，提前就可以知晓管线腐蚀减薄的趋势，还可以根据预警实时响应，以最优路线调度。
线上智能处置异常管控，倒逼线下流程全面优化。管理干部借助于厂、部门、区、班组四级管理系统，各自履行管理职能，每一级为下一级赋能，上级帮助下级解决共性难题，对疑难杂症进行会诊会商，以线上的数据流、管理流，倒逼线下业务流程全面优化和管理创新，线上线下智能联动，推动雅站更加智慧化安全管理。
“通过智慧管控，整个雅站系统形成了良好的安全‘生态’，我们可以根据异常管控需要，建立各种各样的模块插件和子系统，实现预期功能。”管理一区副总监兰林说。
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