今年以来，金陵石化精细管理节能工作，认真组织员工开展节能降耗竞赛活动，全力降低生产用能。上半年能耗各项指标均优于去年同期，炼油综合能耗53.79千克标油/吨，同比下降2.75千克标油/吨，单因耗能7.73千克标油/吨·因数，同比下降0.24千克标油/吨·因数。

   优化装置运行流程，调整在运装置控制参数，节能效果立竿见影。该公司组织专家攻关，优化4号常减压装置减顶抽真空蒸汽流量，每小时降低蒸汽耗量2吨，降低汽提塔蒸汽量和循环机转速，两套渣油加氢装置每小时减少蒸汽耗量3吨，优化整合装置溶剂系统，每小时节约蒸汽12吨，每年可以实现节能降耗1600多万元。

   根据生产运行能耗统计分析，该公司优先停运或少开同类装置中能耗较高的装置，在年初降量生产时期，3号常减压、1号催化等10套装置都“享受”过停工待料待遇，尽量安排能耗较低的装置满负荷运行。优化产品结构也可同时降低能耗，上半年根据产品销售以及市场效益情况，该公司及时优化调整工艺流程，减少催化、加氢、重整负荷，增加低硫船燃、沥青等装置的生产产量，一定程度降低了生产用能。

   该公司制定了停工待料装置的用能管理制度，并且列入经济责任制考核，减少能源消耗6184千克标油/小时。该公司在装置停工待料条件下，着力对公用工程系统用能进行优化整合，停运循环水泵、空气压缩机等高能耗设备，循环水温差控制在6至8摄氏度。装置停工，同时停伴热蒸汽，甚至包括仪表伴热，重油部分使用柴油置换，以防止管线堵塞；同时停用循环水，冷却器内的循环水也要排净，防止腐蚀；除大机组润滑油泵单台运行外，全部停运用电设备，点点滴滴节约电能，落实不到位的3家管理单位被扣罚奖金。

   为减少高温管线的热“跑路”，该公司利用热成像仪梳理每一根高温管线的外保温，一一整改问题，今年上半年已经整改管线保温5000多米。整改前大部分管线保温的外表温度在60到80摄氏度，部分破损严重的温度达到160摄氏度，而整改后的外壁温度基本在40摄氏度左右，热能损失大大减少。

   该公司节能管理措施落地后，低压蒸汽消耗减少较多，夏季就会出现蒸汽过剩放空问题。该公司领导牵头成立攻关组，制定了解决方案，各单位认真落实责任，全面优化蒸汽管网流程，4月底该公司有史以来第一次停用热电低压蒸汽，同时还停用了外购的华能蒸汽，每小时减少管线热备蒸汽消耗30吨，仅此一项一年节能2900万元。