近期，茂名石化炼油分部联合四车间液膜脱硫装置经过改造开工后，干部员工发现碱液的液面上升较快，平均每3天左右就要送废碱一次，同时碱液的浓度也下降较快，最终导致液膜脱硫后的精制液化气质量不够稳定，一般维持5天左右就有一次波动。

    车间高度重视该问题，积极装置工艺管理人员进行专项问题攻关。通过对装置进行深入分析和摸索排查，不断寻找问题的根源，经过连续的观察和实验比对，最后确定碱液液面上升过快是由于事故瓦斯进装置带水所致。水呈酸性，进入装置后，与装置的碱液发生中和反应，使装置内的碱液浓度明显下降，严重影响到精制液化气质量。但是，如果直接停下事故瓦斯，系统内的混合气体又容易达到爆炸极限，威胁安全生产。

    “必须想办法尽快解决。”车间攻关组成员达成共识。一有空，他们就泡在现场实地观察，同时细心优化操作，经过多次调整和分析气体情况，最终通过在确保液膜脱硫尾气含氧不超指标的前提下，减小氧化再生塔的进风量，再次基础上再逐渐减小直至停下事故瓦斯。经过5天连续观察，碱液液面下降至2%，碱液由原来的10天消耗碱液9吨减少至4吨，且质量平稳未发生波动。据测算，优化后，每年可节约瓦斯以及碱液消耗115.1万元。

    （刘丽婷 廖树茁）