抓住大检修为装置运行扫清障碍的契机，及检修后能耗物耗水平先进的生产黄金期，大庆石化强化生产受控和设备管理，三套乙烯装置保持大负荷稳定运行。10月份，累计生产乙烯10.8万吨、丙烯5.3万吨、丁二烯1.6万吨，乙烯月产量创历史新高。

　　装置检修期间，大庆石化牵稳安全、环保、质量、进度四条“检修绳”，为乙烯装置长周期运行提供有力保障。全面梳理历次检修做法及国内同类装置检修经验，对连续运行30多年的33万吨/年乙烯装置开展深入识别和分析，将该装置裂解气压缩机和冷箱这两个关键设备进行国产化更新，提高了压缩机机组运行效率，彻底消除了冷箱可燃气泄漏的潜在隐患。

　　装置停工过程中认真落实环保优先原则，对两套乙烯装置实行氮气停开车的新工法。操作中，严格控制裂解炉退料顺序，充分降低系统内物料存储量，共回收物料2899吨，同时创下裂解气压缩机三大机组10小时内一次开车成功、反应器投用一次成功、产出合格产品用时最短、开工物料损失最少的四项纪录。

　　60万吨/年乙烯装置是国内首个大型乙烯技术国产化工艺包设计项目，双烯收率、乙烯能耗等关键经济技术指标多年稳居中石油前列。此次大修，大庆石化对燃料气、碳二加氢等系统进行工艺改造，高质量完成干燥剂、催化剂等整体更换。

　　将质量控制贯穿高效检修全过程，大庆石化严把材料入厂复验、焊接过程控制、回装确认等关口，确保质量监管全程在线。严格遵循检修质量控制方案，集中力量对E1装置裂解气压缩机、冷箱更新，控制系统升级迁移等公司级重点项目展开攻坚，实现工序质量可追溯、责任可落实。

　　提前开工生产意味着创造更多效益，根据检修项目统筹，大庆石化排出日工作清单，积极协调分配检修力量，将任务内容细化到小时，工作标准落实到个人，确保大检修总体进度可控。通过科学精准排检，9月份，三套乙烯装置相继复工并产出合格产品。

　　检修后各套装置处于高效运行阶段，大庆石化密切跟踪原料进厂，积极协调厂际物料平衡，强化各环节组织衔接，减少被动生产操作变更，保证主体装置有序生产。同时，优化三套装置并行方式，根据上下游原料接收和吃配情况，合理匹配乙烯产能分布，精细安排生产计划，按最佳效益组织生产。

　　为使各装置尽快实现满负荷运行，化工一厂深化装置对标工作，紧盯能耗、收率等关键指标，开展日测算、周分析、月总结，加大技术分析诊断力度和深度。在标定期内，60万吨/年乙烯装置总负荷保持在295吨/小时，在线裂解炉均处于“安满优”运行状态，装置生产势头强劲。10月份，大庆石化乙烯、丙烯、丁二烯产量分别超计划4912吨、3769吨、311吨。