8月29日，
巴陵石化在己内酰胺部新建的一套废液焚烧
环保装置，经调试优化贯通全流程。该装置建成投用，年运行时间可达7200小时，浓缩废液和皂化废液处理量较原有同类装置提高近一倍，同步采用的氨法脱硝、脱硫技术，可确保烟气达到国家《危险废物焚烧污染控制标准》的排放要求，为己内酰胺上游装置高负荷运行提供了环保支撑。
己内酰胺部原有的废液焚烧装置已建成投用12年，设计负荷小，废液处理量难以满足上游装置扩改后生产需求，严重制约己内酰胺稳产高产。与此同时，由于该装置原设计和建设无新型的脱硫脱硝系统，环保治理存在瓶颈。经总部批复，
巴陵石化在己内酰胺部新建一套废液焚烧
环保装置。
该项目由中石化第十建设公司和江南环保公司承建。自2016年10月开工以来，参建各方齐心协力，克服困难，先后完成土建施工、烟囱筒体结构浇筑，以及锅炉、脱硫、电除尘等环保设备安装等工程建设任务。
项目施工过程中，己内酰胺部项目办全程介入，严抓直接作业环节安全管理，认真查找问题，督促整改，配合安全管理人员每天不定期巡逻检查，每周一落实集中安全喊话制度，每天进行施工安全交底。项目建设后期，参建人员在持续高温天气下每天早上7时进场作业，避开高温时段，晚上加班至21时，确保工程如期完工“零事故”，8月10日实现中间交接。
在生产准备阶段，该部环己酮车间抽调技术力量和班组骨干进行“三查四定”，提前1个月进入装置熟悉现场流程，开展技术培训，组织党、团员突击队顶着酷暑清理装置垃圾。试车过程中，环己酮车间克服新、旧两套装置双线运行和人员不足等矛盾，主动将班组运行模式由“四班两倒”改为“三班两倒”，所有人员暂时放弃一切休假，全力做好各项工作。
