12月1日，通过一年的现场试验，吉林油田举升工艺智能化技术试验已完成6项，实现了地面产液量、含水率的实时数据采集和监控，井下数据采集及数据传输。通过数据采集达到了生产参数的实时自动调整，初步实现供采平衡，在不影响产液量的情况下可节能37%。

　　吉林油田油井数量多、分布广、日常工作量大，部分边远井、低洼地带井受天气等影响，无法实现数据及时采集等工作。油气工程研究院坚持自主研发，攻关了以液压抽油机、潜油无杆举升等为代表的新型举升工艺技术，实现采油举升降本增效。

　　开展液压抽油机完善及标准化技术攻关，完成了缓冲式液压主机的结构重新设计，密封方式、密封结构的改进设计和加工，提升了密封结构耐用性。规范液压抽油机系统设计，形成标准化设计模板，以设计模板完成3-16型9米冲程绳轮式液压抽油机主机标准化设计。

　　创新攻关无杆举升工艺，形成了新型潜油往复泵及配套工艺，延长工艺寿命。同时形成低成本潜油电缆及配套工艺，有效提高了电缆利用率，降低了成本。

　　完成井下数据采集和地面数据采集多种技术试验，为智能举升提供数据支持和保障；建立一种智能化调整方案，并在现场进行试验，初步实现供采平衡，为智能化油田建设进行探索及技术储备。完成5种数据采集技术试验，分别是功率波无线传输技术试验、井下自发电技术现场试验、阻抗式含水率实时测量与远传技术试验、微波式实时含水率测量技术现场试验、地面实时产液量计量装置设计与现场试验。

　　通过数据采集的分析与总结，技术人员提出一种以实时泵效为核心的抽油机智能化调整方案，现场利用单片机进行反馈控制，在不影响产液量的情况下，降低冲次48%，提升泵效33%，实现固定泵效的平衡调整，初步实现供采平衡。