皮带减速系统是传统游梁式抽油机传动链中效率最低的一个环节，传动损耗严重影响了设备的整体效率。而在胜利油田东辛采油厂辛37-7站井场，1台高转矩密度复合永磁电机直接驱动的游梁抽油机却没有这个烦恼，应用新技术后没有了皮带、电机和减速箱的抽油机，设备管理省力省钱省心，日节电20.84%。

   电机是采油设备的核心动力源，永磁电机是应用了十几年的传统技术，本身具有6.5%的日节电效益，辛37-7站所用的高转矩密度复合永磁电机是传统永磁电机的升级版，安装在抽油机原减速箱的位置，取消并代替了常规的皮带、电机、减速器等传动机构，实现对抽油机的直接驱动，噪音更是低于60分贝。

   “一台永磁电机就要32万元，相比不到2万元的普通电机，价格差了十几倍，成本效益关能过吗？”引进之初管理人员心里也打鼓。

   应用新技术，取消了高速电机、皮带、减速箱等驱动环节，系统效率较传统游梁抽油机高出18%以上，百米吨液有功耗电降低可降低20.84%。减少了这三个噪音源，噪音也低于60dB，非常适用于东辛厂这种市区、居民区、景观区内的油区绿色管理需求。稳定的运行系统也大大提高抽油机使用寿命。

   “不用更换皮带了，不会出现减速箱漏油现象了，一年能省下三四条皮带，还避免了更换皮带、维护减速箱的时率影响。”对于设备带来的效益，辛37-7站所属注采6站站长李传顺感受更直接。

   效益账还要长远看、综合算。“就拿百米吨液有功耗电降这一项来计算，一口2吨的油井，时率影响下降3%，一年下来就创效5万元，节电20.84%，年节电费就是1.3万左右，这是经济效益，再加上防漏油、低噪音的社会效益。”东辛厂辛一管理区副经理荣磊说，这样测算下来，2年就能收回成本，还是有推广前景的。

   不仅如此，电机控制柜设计预留有油田专用RTU和多功能电表接口，可与监控设备接口无缝连接，对井口压力、温度及功图等信息进行实时采集计算，能够实现远传、远控，无人值守的功能。以往4小时需要巡井一次，现在只需要每天来看一眼即可，大大减少了人工成本。

   目前，东辛厂辛一采油管理区投入使用的2台直接驱动式高转矩密度复合永磁电机均运转良好，预测的节电、提效等效果正逐渐显现。此外，他们还同步投入应用了12台永磁半直驱电机，改造过程是在原减速箱的传动轴部位加装一台永磁半直驱电机，保留了减速箱的减速机构，但取消了皮带、电机等传统动力机构，成本只需20万元，节电率15%。