经过技措改造、优化调整，前10月，长岭炼化800万吨/年常减压装置和280万吨/年催化裂化装置综合能耗均接近同类装置先进水平，创历史新低，为降低整体运行成本和节能减排做出了贡献。

   针对上一周期存在的能耗瓶颈，常催区实施了系列节能改造优化项目，解决了主风机电机功率高、再生烟气尾燃超温、余热锅炉排烟温度高、吨焦产汽低等问题，对降低能耗起到了关键性作用。检修前，催化装置提高烧焦强度的方式不利于提高加工量，平衡剂活性下降、剂耗大幅上升，降本压费的问题突显。检修后，再生烟气完全处于富氧燃烧，解决了再生烟道尾燃超温的现象，同时，每吨焦还能增产3.5兆帕蒸汽0.93吨，助燃剂消耗量每月降低0.3吨，节能降耗效果明显。

   大检修还更新了低温省煤器低温段模块，余热锅炉排烟温度下降，除氧水大量回收了烟气低温热，增加了催化汽包3.5兆帕中压产汽，同时降低了烟脱新鲜水耗约10吨/时，有效降低了催化能耗。催化主风机是常催区的节能大户，检修改造减小其静叶间隙后，电机功率成倍下降，每小时减少电耗2700千瓦时。为发挥常压催化热联合优势，片区多次讨论征求生产部室意见，完善了油浆循环流程。使常减压装置能耗下降至历史新低7.76千克标油/吨。

   面对限电，片区管理人员通过研究讨论，确定了两个关键节能指标——主风机功率和常减压炉排烟温度，与机关部门协调后，调整了工艺控制指标，并针对关键参数开展 “主风机节能竞赛”和“常减压炉效率竞赛”。

   为此，片区制定并下发了作业指导书，对节能降耗的重要性进行宣贯，提高班组员工的节能意识。同时，将竞赛关键指标和绩效考核挂钩，对排名靠前的班级进行奖励并公示，大大提高班组参加竞赛的积极性。班员通过精心操作、随时调整，严格控制工艺参数，齐心协力掐住了能耗“七寸”。