9月2日，独山子石化公司顺丁装置两条聚合生产线负荷分别保持2.7吨/小时，这是装置投产25年来的最高纪录。乙烯厂橡胶联合车间主任韩小勇说：“自2月起，顺丁装置两条生产线同时实现2.7吨/小时的高负荷运行，每小时超过设计负荷0.2吨，已经实现增效198万元。”

　　独石化顺丁装置1995年开工，2002年扩建至3万吨/年，聚合单线设计满负荷为2.5吨/小时。与国内几家主要炼化企业相比，独石化顺丁装置聚合反应器最小、产量最低、能耗最高。根据装置工艺负责人肖鹏仪测算，经过多次技术改造与优化操作，产量超过原始设计负荷是可行的。如果将每条生产线的负荷提高到2.6吨/小时，年可增效300万元；提高到2.7吨/小时，年可增效600万元。也就是说，负荷每提高0.1吨/小时，每年可增加效益300万元。

　　据此，车间相继采取了优化溶剂油精制系统参数、优化聚合进料温度控制、定期检查维修更换后处理设备等措施。尤其对后处理系统挥发性有机物治理改造后，后处理生产负荷和现场工况对装置生产的影响大幅下降。

　　根据以往经验，橡胶反应过程中会在反应器中产生挂胶，挂胶积累增多就会制约装置的长周期运行。肖鹏仪说：“只有系统畅通，物料流转速度加快，负荷才能提高。”

　　针对这一难题，乙烯厂做了两手准备。一是重新梳理生产线检修模板，细化检修全流程安全风险管控措施。二是建成投用了分子筛，使原料丁二烯和溶剂油中的杂质明显减少，原料质量波动也大幅改善。同时，通过提高聚合釜间管线冲油量，较好地抑制了聚合釜挂胶的产生。

　　为确保安全平稳，车间重点关注聚合系统出现的操作变动，严格管控聚合进料的温度和杂质波动，减少系统压力、温度波动，稳定聚合生产。

　　今年2月底，顺丁橡胶装置聚合两条生产线负荷分别由2.5吨/小时提高至2.6吨/小时，经过几天试运行平稳后，提高至2.7吨/小时，聚合反应顺利进行，温度、压力在预判范围内，胶液门尼合格，装置运行平稳，实现开工以来的产量突破。