5月下旬，巴陵石化己内酰胺部每小时氮气消耗稳定控制在2100标准立方米左右，较年初下降1100标准立方米，日均节约费用8000多元，达到百日攻坚创效行动目标。

    降低氮气消耗是己内酰胺部百日攻坚创效暨全年提质增效项目之一。他们成立攻关小组，强化氮气消耗精细化管理，每日进行统计、通报，分析异常情况原因，要求各装置制定降低氮气用量的具体实施方案，还把核减的氮气用量作为指标分解到各装置，指标完成情况直接与装置负责人绩效挂钩。

    己内酰胺装置分布范围较大，成品储罐多，氮封管线杂，氮气用量大。对此，他们绘出氮气用气点流程图，对39个氮气使用点分4个阶段目标制定实施计划，并列出10个注意事项，指导员工优化氮气调整。在成品罐装车操作上，装置出台硬性规定规范槽车装车，要求装车前，罐顶氮气流量每小时控制在70立方米，装完车后第一时间将氮气流量回调至20立方米。班员每2小时记录一次氮气使用量，及时发现异常情况。目前，己内酰胺装置每小时氮气消耗降低约400标准立方米。

    聚酰胺装置采取“摸家底、观趋势、消漏点、省用量”的“四步法”，即先摸排、统计装置所有的氮气消耗点和使用量；再将氮气每日用量统计上墙，结合工况观察氮气用量的变化，进而找出规律；加大对氮气泄漏的查漏消漏力度，由装置主任带队，和装置氮气降耗专管员共同对所有的用氮点进行复查。经过几轮排查，装置消除3处漏点，停用2处可用可不用的氮气，关小6处可关小的阀门，每小时减少氮气消耗170标准立方米。

    作为该部氮气管网梳理及监控氮气消耗工作的负责单位，公用工程装置对全厂氮气管网进行详细排查，绘制出详细流程图，加大巡检力度，精细操作，时刻关注氮气用量。与设备室对接更换故障流量计，改造输送风机的氮封，并对3根压力各不同的低压氮管网实施均衡提压，确保末端氮气压力稳定。