巴陵石化己内酰胺部肟化装置通过近一年努力，将原有的3条生产线优化成2条线运行，停运一套经济技术指标落后的引进装置，生产负荷达到以前3套装置的运行水平。目前，该装置已完成高负荷状态运行的技术标定，表明国内单套氨肟化工艺装置实现产能技术突破，为己内酰胺行业高质量发展积累了经验。

    巴陵石化己内酰胺部肟化装置原有3条生产线，一条为建厂之初从国外引进的HPO法（羟胺肟化）生产工艺，年产能为5万吨，另外两条生产线为自主开发的国内首创氨肟化技术。HPO法生产装置经过20多年运行，由于工艺物料腐蚀性强、原材料消耗高、环保压力大，经济性大打折扣。因此，该部试图长期停运这条引进的生产线。

    停运一套装置，全年总产能将大幅减少，产品市场占有率也会随之降低，进而持续影响企业的经济效益。面对填平产能缺口的“考题”，该部决定发挥技术创新的“利器”作用，成立项目攻关组，在不影响正常安全生产的前提下，对氨肟化工艺装置进行技术攻关，并实施相关扩能改造，使氨肟化装置高负荷运行，确保老装置停产而整体产能不减。

    针对氨肟化工艺在高负荷状态下运行存在的反应釜换热效率差、膜系统压差高、回收系统能力不足、废水外排量大、污染物含量高等瓶颈，攻关组注重发挥集体智慧和力量，发动一线班组主操、技师、高级技师等骨干加入攻关队伍，开展“头脑风暴”，结合操作实际分析装置在提升负荷、提高质量等方面的可行性，为提产、提质、降耗等出谋划策。

    攻关组从优化装置运行模式入手，对装置反应釜的内部构件实施技术改造，使反应釜的反应能力实现质的突破；通过优化清洗，提高反应釜在夏季高温季节生产时的换热能力；根据气温变化，将两个单元的反应釜实行错峰生产，满足高产要求。通过工艺优化，该装置单釜运行负荷同比提高13%以上，最高增幅32.9%。

    装置单釜负荷能力解决了，但后续工序的问题又“浮出水面”。为解决产能增加废水量也增加的问题，攻关组对环己酮氨肟化反应原理进行技术论证，并从装置内水资源再利用方面展开技术研究，查找最佳操作条件。工况异常时，攻关组技术人员每天24小时现场值守，从取样、送样到数据分析全程跟踪。经过反复摸索和调试，氨肟化工艺每吨原料的废水生成量降至理论设计值，为装置高负荷运行消除又一“拦路虎”。