在“百日攻坚创效”行动中，广州石化通过流程优化、精细操作等，将柴油加氢改质装置石脑油硫含量由250ppm大幅降低至8ppm以下。提质之后的石脑油由重整原料变为低硫汽油的调合组分，每吨可增效1100元。3月份，该装置生产低硫石脑油9600多吨，增效逾千万元。

    按原设计，柴油加氢改质装置的石脑油作为重整装置的原料，对石脑油中硫含量要求不高。该石脑油除了硫含量偏高外，其它组分与汽油组分很接近，如果能降低石脑油中的硫含量，完全可以作为汽油的调合组分。为实现效益最大化，广州石化开展了降低石脑油中硫含量的技术攻关。

    通过分析，攻关人员发现降低石脑油中硫含量的关键是脱硫化氢汽提塔的操作，“瓶颈”主要是本装置轻烃处理能力不足。技术人员通过轻烃处理流程的分析计算，发现3号蒸馏装置的轻烃处理能力有富余，能解决柴油加氢改质装置轻烃处理能力不足的问题。他们通过优化生产流程，增加了至3号蒸馏装置的轻烃管线，消除了生产瓶颈。

    在生产过程中，操作人员还通过提高汽提蒸汽量、降低塔的操作压力等优化措施，解决了硫化氢汽提塔塔顶气相超负荷影响脱硫效果等难题。

    通过流程和操作优化，柴油加氢改质装置石脑油中硫含量不仅降到了8ppm以下，可以直接作为汽油调合组分，而且石脑油收率也提升了10%以上，为进一步降低柴汽比、提升企业效益创造了条件。