今年，扬子石化芳烃厂共排除由各类设备泄漏引发的隐患400多起，建立起了一套“项目负责人、班组长、安全管理人员、岗位监护人”的“四位一体”防泄漏动态机制，使现场直接作业、消缺检修和日常生产的风险管控能力得到显著提升，确保了装置运行的本质安全。

    自从扬子石化芳烃联合装置成功扩容改造之后，扬子芳烃厂就着手建立一套“无泄漏管控机制”，他们率先在加氢裂化和重整联合装置内部严格落实项目负责人、班组长、安全管理人员、岗位监护人的监管责任，用表单化形式使关键部位的泄漏点全部显形化；通过明确责任，落实职责，建立起了一套整改反馈机制，实现了防泄漏的动态闭环管理。项目负责人要从源头把关，对承包商的施工质量严格把关；班组长每天用报警仪对关键泄漏部位进行巡检；安全管理人员深入现场进行防泄漏挂牌作业；岗位监护人员定期用肥皂水对关键部位进行检测。他们还建立了作业票证绩效考核系统，在装置消缺检修过程中实施防泄漏安全交底，对施工人员进行泄漏风险告之。扬子芳烃厂还建立了由厂领导带头的“无泄漏检查组”，每天对现场的密闭排放、异味管理、排口在线数据进行检查，对现场泄漏导致的异味严防死守。

    在今年的部分装置停车检修中，扬子芳烃厂对承包商设立了安全红线，从设备倒空、置换和吹扫等开始就实施严格的异味泄漏管控，对加氢裂化和重整装置的高压阀门和机械密封实施无泄漏质量全过程控制，落实动态无泄漏考核，并在检修合同中对承包商进行质量约束。今年，扬子芳烃厂还收到员工异味治理的泄漏排查合理化建议340条，在全厂开展了“我为创建绿企献一计”的全员异味排查活动，共检测3万多个密封点，消除漏点1700多个。通过落实“四位一体”防泄漏机制，确保了氢气、大机组和管网三大系统的本质安全。（凌锋）