中国石化新闻网讯 “我们有一个梦想，就是建设一条真正全面国产化的管道。随着湛北管道的建成投用，这个梦想变为了现实。” 每每谈起这条新管道，销售华南发展规划处处长杨康新感到最开心的就是全面国产化。

    销售华南立足于国家能源安全及全面掌握核心技术需求，在湛北管道建设过程中大力推进核心技术和关键设备国产化，湛北管道设备国产率达到96%，建起了第一条真正国产化的成品油管道。

    管道的国产化，从硬件上来说，首先是钢管的国产化。而让杨康新津津乐道的，湛北管道是全国首条大规模使用国产18米钢管的成品油管道。

    杨康新介绍,所铺设的管道，其中有95公里铺上了18米加长钢管,占管道全长的51%。主要铺设在地势比较平坦、运输比较方便的地带。这种钢管都是由宝山钢铁公司生产。

    “相对于12米钢管，18米加长钢管的主要优点在于，减少了四分之一的焊缝。这样，潜在的泄漏源减少，管道的安全系数提高。”杨康新进行了这样的对比分析。

    以1公里管线为例，使用12米钢管，正常焊口数量为85道。如果全部使用18米钢管，焊口数量为56道，焊口数量减少34%。这意味着，管线投产后，焊口漏点的风险率降低34%，大大提升了管道的本质安全。

    然而，18米加长钢管也带来了运输困难。在港口卸货后，需要用加长货车运抵施工现场，保运工作难度大。

    对此，湛北管道项目部开动脑筋，对传统炮车进行改良，通过使用改良款的运输炮车，不仅完全满足18米加长钢管的运输，而且更加简便实用，在现场取得良好应用效果。

    对于管道来说，国产化的关键元素，就是要拥有自主知识产权的工控系统。8月20日，销售华南高级专家杨昌群在自己的微信朋友圈晒出了一组照片，展示了中控系统安装团队在北海连续奋战三天三夜，把国产化的SCADA系统装在了新管道上，让它从出生的第一天开始就有一颗“中国芯”。

    “按照计划，安装中控系统需要七天七夜,但我们团队日夜奋战，顽强拼搏,只用了三天时间就安装到位,再一次展示了我们团队的风采。”杨昌群谈起这次工控系统的安装,最大的感受就是累并快乐着。

    新管道，新面貌，新提升。湛北管道关键设备国产化率达到96%,其主要硬件和软件都是“中国制造”。国产的浙江中控安全仪表系统、华为通讯设备系统，与西安航天泵业有限公司、西安航天动力研究所、扬州恒春电子有限公司等联合研发，并拥有完全自主知识产权的主输泵、阀门、执行机构在湛北管道得到了广泛应用，打破了国外的技术垄断，有效解决了关键设备受制于人、核心技术“卡脖子”的问题，有力确保了国家能源安全。

（钟吉森 黃伟）